Что такое впускной коллектор в устройстве автомобиля

Функции межколесного дифференциала

Основная функция межколесного дифферен­циала заключается в компенсации разницы в частотах вращения ведущих колес, которая обусловлена постоянно изменяющимся состоя­нием дорожного покрытия, а также вынужденно возникает при прохождении поворотов. Тем са­мым предотвращается перекос полуосей и повы­шенный неравномерный износ шин.

Поэтому обе полуоси соединены друг с другом через дифференциал (называемый также «меж­колесным дифференциалом») таким образом, чтобы колеса могли беспрепятственно вращаться с различной частотой вращения в зависимости от собственной траектории движения.

На рисунке 11 «Коническая передача и дифференциал с прямозубым зацеплением» показан пример главной пе­редачи с обычным коническим дифференциалом (с прямозубыми коническими шестернями). Кру­тящий момент от ведущей конической шестерни (1) с помощью ведомой конической шестерни (2) передается на корпус дифференциала (3), с него на сателлиты дифференциала (5), которые отве­чают за баланс крутящего момента между левой и правой сторонами ведущего моста.

При прямолинейном движении обе кониче­ские шестерни полуосей (6) вращаются с той же скоростью, что и ведомая шестерня (2) и корпус дифференциала (3). При этом сателлиты диффе­ренциала не вращаются вокруг своей оси и лишь передают крутящий момент в равных частях на обе полуоси (7).

При прохождении поворота колесо, располо­женное на его внешнем радиусе, преодолевает большее расстояние, чем колесо, расположенное на внутреннем радиусе поворота. Именно поэто­му оба колеса и, следовательно, обе конические шестерни полуосей должны иметь возможность вращаться с различной частотой. Такая возмож­ность обеспечивается за счет того, что сателлиты дифференциала начинают вращаться вокруг сво­ей оси и, тем самым, обкатываются по вращаю­щимся с различной частотой коническим шестер­ням полуосей.

При одинаковом сцеплении с грунтом колесо, расположенное на внутреннем радиусе поворота, вращается медленнее ровно настолько, насколь­ко быстрее вращается колесо, расположенное на внешнем радиусе.

Обычные дифференциалы имеют целый ряд недостатков. К примеру, если при трогании с ме­ста колесо находится на песке или льду, то его сцепление с поверхностью минимально или во­обще отсутствует, в результате чего колесо на­чинает прокручиваться. При этом из-за равнове­сия сил в коническом дифференциале на другое колесо также передается минимальное усилие тяги, в результате чего оно прокручивается или остается неподвижным. Такой эффект может возникать также во время движения, если на плохой дороге одно колесо вдруг теряет сцепле­ние с грунтом (отрывается) и поэтому начинает прокручиваться.

Когда колесо снова соприкасается с поверхно­стью, сцепление восстанавливается, в результате чего частота вращения колеса уменьшается, а крутящий момент, передающийся на него, резко увеличивается. Эти изменения в движении и рас­пределении сил, распространяемые через сател­литы дифференциала на другое колесо, могут стать причиной заноса автомобиля.

Чтобы избежать этого, многие современные ав­томобили оснащаются самоблокирующимися диф­ференциалами (дифференциалами с ограничени­ем проскальзывания). Различные конструктивные типы и функции самоблокирующегося дифферен­циала уже подробно описаны в статье «Полный привод на легковых автомобилях«.

Болгарка или срезаем

Пожалуй, последнее, если ничего не помогает, и даже если края рвутся, то остается только – «разрезать»! Обычно это происходит с «болгаркой», можно использовать ножовку по металлу, если болгарка не вылазит (или опасна). Тут собственно и комментировать нечего, разрезаем – убираем остатки – ставим новый болт (гайку).

В заключение хочу подчеркнуть, что в 80% случаев помогает WD-40 (или аналог, который я вам показал). В остальных случаях (катализатор, коллектор, катализатор) помогает нагрев. Проверено – 100%!

Читайте наш АВТОБЛОГ, подписывайтесь на обновления, будет интересно.

(8 голосов, средний: 4,75 из 5)

Похожие новости

Удаление катализатора. Плюсы и минусы, расход, прошивка – выявлено.

Вода в глушителе. Причины избавиться от него и можно ли его проколоть

Продолжительность работы катализатора. Когда вы должны это изменить?

Комментарии

Всем привет, решил написать свой обзор Toyota Avensis 2010. Просто хочу…

ТОП статей в месяц

У меня есть много разных статей и видео о разных коробках передач, например здесь…

У меня на сайте уже есть статья о выборе карт памяти (посмотреть можно здесь), много…

В статье – можно ли открывать окна при работающем кондиционере (можно прочитать здесь) меня спросили…

Post Views: 98

Разновидности стопорных шайб

Все стопорные шайбы подразделяются на несколько основных разновидностей:

• гроверная;
• зубчатая;
• тарельчатая;
• с выступами и лапками;
• с насечкой и рифлением.
• клиновая шайба (типа nord-lock).

Среди них наиболее широко распространены гроверные шайбы.

Они представляют собой кольца, имеющие надрезы, сделанные таким образом, чтобы их концы находи-лись в различных плоскостях.

Поскольку шайбы-гроверы изготавливаются из подпружиненной стали, то после установки они подвергаются упругой деформации, благодаря которой и предотвращают самопроизвольное развинчивание резьбовых соединений.

Все гроверные шайбы имеют квадратное поперечное сечение и могут изготавливаться как с антикоррозионным покрытием, так и без него.

Зубчатые стопорные шайбы могут иметь как плоскую, так коническую форму, а их зубцы, в зависимости от разновидности этого крепежа, бывают как внешними, так и внутренними.

Они подразделяются на три типа: A, J, V. Как нетрудно догадаться из самого названия, тарельчатые стопорные шайбы имеют форму тарелок, а на осталь-ных наличествуют насечки, рифления, лапки и выступы.

Назначение

Вольтодобавочные трансформаторы (линейные регуляторы) применяются для регулирования напряжения в отдельных линиях или в группе линий. Их применяют, например, для улучшения работы сетей, в которых используются трансформаторы без регулирования под нагрузкой. Линейные регуляторы позволяют создать в сети дополнительную ЭДС, которая складывается с вектором напряжения сети и изменяет его. На рис. 1 показано схематическое изображение вольтодобавочного трансформатора (линейного регулятора).

Рисунок 1 – Схемное изображение линейного регулятора

Установка вольтодобавочного трансформатора позволяет выравнивать напряжение в электросети; устранять несимметрию напряжения на определенном участке цепи; снижать опасные последствия отгорания нулевого проводника

Посадки подшипников на вал и в корпус

Внутренние кольца подшипников часто закрепляют на валах посредством только соответствующей посадки (рис. 2, а).

Рис. 2. Основные схемы крепления подшипников на валу: а – неподвижное соединение по прессовой посадке; б – торцовой шайбой с винтом и стопорной планкой; в – круглой шлицевой гайкой и стопорной шайбой; г – стопорным кольцом; д – конусной разрезной втулкой и натяжной круглой гайкой и стопорной шайбой

Выбор характера посадки подшипника на вал и в корпус зависит от ряда факторов: типа и размера подшипника, условий его эксплуатации, величины, направления и характера нагрузок, класса точности подшипника, нагружения неподвижного кольца.

Различают следующие виды нагружения неподвижных колец: местное циркуляционное и колебательное.

Местная нагрузка воспринимается ограниченным участком дорожки качения и передается на ограниченный участок корпуса.

Циркуляционная нагрузка воспринимается всей окружностью дорожки качения и передается на всю опорную поверхность корпуса. Это наблюдается в том случае, когда вектор нагрузки вращается.

Колебательная нагрузка распространяется на определенный участок невращающегося кольца, например, при качательном движении.

Для вращающегося кольца, передающего внешнее усилие, следует назначать неподвижные посадки, например, в редукторах внутреннее кольцо подшипника должно насаживаться на вал с натягом. Наружное кольцо подшипника, сопряженное с неподвижной частью машины, должно иметь посадку, обеспечивающую весьма малый натяг или даже небольшой зазор, дающий возможность кольцу при работе несколько проворачиваться относительно своего посадочного места, что обеспечивает более равномерный износ беговых дорожек.

Посадка внутреннего кольца подшипника на вал или ось осуществляется по системе отверстия, а наружного кольца в корпус – по системе вала.

В связи с этим соединение внутренних колец подшипников с валами при переходных посадках будет фактически неподвижным с гарантированным натягом. При осуществлении неподвижной посадки следует очень тщательно следить за тем, чтобы соединение имело определенный натяг: ослабление посадки ведет к проскальзыванию вала по внутреннему кольцу, температура подшипника резко повышается, и он выходит из строя. При увеличенном натяге внутреннее кольцо подшипника расширяется, радиальный зазор между внутренним и наружным кольцом уменьшается. Это может привести к заклиниванию тел качения: подшипники нагреваются и быстро разрушаются.

Особенно тщательно следует осуществлять посадки радиальных шарикоподшипников. Шейки валов и расточенные отверстия корпусов с грубо обработанными посадочными поверхностями не должны допускаться к монтажу.

Шероховатость обработки и геометрические формы посадочных мест в значительной степени влияют на долговечность подшипников.

Овальность, конусность и биение заплечиков должны быть в пределах допусков, установленных для поверхностей, сопрягаемых с подшипниками.

Следует помнить, что от точности заплечиков валов и корпусов, а также размеров галтелей вала зависит нормальная работа подшипников качения и всего узла. При сборке необходимо следить за тем, чтобы заплечики валов и корпусов были строго перпендикулярны к оси вала, и кольца подшипников плотно прилегали к заплечикам по всей поверхности.

Размеры заплечиков вала и корпуса должны быть такими, чтобы при действии значительной осевой нагрузки торцы заплечиков не сминались. Однако очень большие заплечики затрудняют демонтаж подшипников, так как в этом случае захватить кольцо подшипника, из-за выступающего заплечика, не представляется возможным. Нормальная высота заплечиков ориентировочно должна быть равна 1/2 толщины внутреннего кольца. Если нельзя предусмотреть заплечики нормальной высоты, то применяют специальные упорные кольца.

Радиус галтели вала должен быть всегда несколько меньше, чем радиус фаски внутреннего кольца подшипника. То же относится к наружному кольцу.

При проектировании валов часто вместо галтелей делают проточки. Однако они ослабляют вал, вызывая концентрацию напряжений, и поэтому ими можно заменять галтели только в том случае, если вал имеет значительный запас прочности.

В тяжело нагруженных валах максимальные напряжения сосредоточиваются на посадочных местах вала у заплечиков. В таких случаях делать выточки и даже галтели нежелательно. Рекомендуется применять плавный конусный переход и ставить специальную упорную шайбу.

Нагрев

Нагрев очень эффективен в сложных областях, таких как коллектор, глушитель или катализатор. Там болты действительно прилипают, от высоких температур. Открутить их с помощью WD-40 не получится, да и кислоту под машину нанести сложно. Поэтому здесь необходимо действовать методом выбивания «клин-клин». То есть, если он прикреплен к нагревателю, то откручивать надо через него.

Если носитель небольшой, его можно нагреть обычным паяльником, подержать примерно 10-15 минут. Однако, если дело тяжелое, это не поможет. Здесь отлично работает горелка с открытым пламенем – продаются специальные баллончики. Болт нагревается почти до красного цвета, металл расширяется (ослабляется “атакующий” эффект), теперь его нужно резко охладить (желательно проникающим составом, типа WD-40), получается как мини удар, можно смело откручивать.

Очумелые ручки

Трудно ли сделать своими руками коллектор для обогрева дома или для его обеспечения горячей водой?

Простейшая конструкция представляет собой уложенную в деревянную раму и накрытую полиэтиленом полиэтиленовую трубу для водоснабжения, уложенную спиралью. Сверху для уменьшения теплопотерь абсорбер укрывается полиэтиленовой пленкой.

Простейший коллектор из полиэтиленовой трубы.

Однако у такого импровизированного коллектора есть ряд недостатков:

• Низкий КПД, поскольку теплообменник не контактирует с подложкой по всей ее площади, и много тепла бесполезно рассеивается;
• Энергозависимость. Без циркуляционного насоса теплоноситель будет нагреваться вплоть до разрушения обладающих низкой температурой размягчения трубок;
• Слабая защищенность от ветра и случайных механических повреждений.

Если вы хотите изготовить прибор, который можно длительное время использовать для отопления частного дома — вот пошаговая инструкция.

Изображение	Этап работ
	Свариваем каналы для теплоносителя с верхним и нижним коллекторами. В качестве материала лучше использовать профильную трубу размером от 20х20 мм: ее плоские кромки обеспечат тепловой контакт с подложкой абсорбера. К коллекторам нужно приварить патрубки с резьбами размером 1/2-3/4 дюйма для выводя теплоносителя.
	Привариваем к трубкам подложку — стальной лист толщиной 3 мм. Шаг между прихватками — не больше 20 см. Такой шаг исключит прогиб листа и нарушение его теплового контакта с трубками.
	Собираем вокруг готового абсорбера деревянную раму. С обеих сторон между листом абсорбера и кромками рамы должны остаться зазоры, обеспечивающие укладку утеплителя и установку стекла. Не забудьте пропитать древесину антисептиком.
	Сверлим в раме отверстия под патрубки для выводя теплоносителя.
	Утепляем адсорбер с тыльной стороны минеральной ватой, затем зашиваем утепление фанерой, ОСП или досками.
	Красим адсорбер черной кремнийорганической жаростойкой краской. Обычные краски для наружного применения (ПФ, НЦ и так далее) при высокой температуре быстро начнут шелушиться. Затем проклеиваем края рамы резиновым оконным уплотнителем и закрываем обычным оконным стеклом толщиной 4 мм. Если остекление собирается из нескольких листов, герметизируем стыки силиконовым герметиком.
	Прижимаем стекло к раме алюминиевым или оцинкованным уголком, предварительно проклеив его фронтальную сторону оконным уплотнителем.

Почему важно использовать шайбы

Игнорируя установку такой подкладки, вы рискуете уменьшить срок службы всей конструкции. Шайбы используются для того, чтобы крепеж не раскрутился при нагрузках. При правильном подборе размера и затягивании они существенно улучшат контакт поверхностей. Если крепеж постоянно подвергается тряске, колебаниям и ударам, то шайбы не дадут болтам расшататься и раскрутиться. Подобные решения можно встретить в крыльях самолетов, деталях фрезеровочных станков.

Перекос гайки опасен не только возможным разрывом контакта между деталями, но и повреждениями основной поверхности. В этом случае прокладки защищают лакокрасочный слой на конструкциях от царапин и вмятин, а само отверстие — от влаги. Без них ускоряется износ, увеличивается риск необратимых повреждений. Это главный ответ на вопрос, для чего нужна шайба в болтовом соединении.

Преимущества и недостатки

1. Возможность получения крепкого резьбового соединения, устойчивого к вибрациям;

2. Высокая прочность и износоустойчивость шайб;

3. Небольшие масса и размер;

4. Очень низкая цена даже по сравнению с другими крепёжными элементами;

5. Простота использования;

6. Устойчивость к воздействию влаги благодаря наличию антикоррозионного (как правило, оцинкованного) покрытия;

7. Универсальность применения.

Недостатков у этого изделия немного. Основные из них следующие:

1. Если на граверную шайбу имеются очень высокие нагрузки, со временем она становится плоской и натяжная сила существенно уменьшается;

2. Вторичное применение практически невозможно из-за наличия остаточной деформации;

3. Если применять болты или винты из мягких металлов, края шайбы могут повредить резьбу.

2 Типы конусных дробилок

По своим техническим и функциональным качествам дробилки, основывающиеся на такой технологии, разделены на агрегаты крупного дробления (сокращенный вариант ККД), среднего дробления (соответственно КСД) и мелкого дробления (КМД).

2.1 Дробилка крупного дробления (ККД)

Устройства данного типа в конструктивном плане отличаются высоким узким конусом. В верхней части угол между наклоном конуса и поверхностью чаши составляет порядка 20 градусов. При этом чаще всего в таких машинах ширина верхнего кольцевого отверстия составляет 1500 мм. Нижнее разгрузочное кольцо имеет радиус 150 мм. Данные характеристики обозначаются на заводских моделях штампами типа «ККД-1500/300».

В такой машине обрабатываются куски породы до 1200 мм в диаметре. Продуктивность дробильных устройств такого типа может достигать до 2300 кубических метров породы за час времени.

Конусная дробилка «ККД-1500/300»

Конусные дробилки среднего и мелкого дробления (КСД и КМД)

В машинах типов КСД и КМД угол поверхности конической подвижной детали доходит до 100 градусов. Соответственно такие дробилки более низкие с широким основанием.

КСД обрабатывают куски породы размерами до 300 мм. Нижнее разгрузочное отверстие имеет диаметр 15-60 мм. Общая продуктивность таких устройств за час составляет до 580 кубических метров руды. В зависимости от диаметра поперечного разреза внутреннего конуса выделяют такие типы дробилок конусных КСД 600, а также КСД 900.

Размер руды, которую способны обрабатывать КМД составляет до 100 мм. Общая продуктивность работы механизмовданного типа – от 10 до 220 кубических метров в час. Разгрузочное отверстие до 15 мм. Основными типами конусных дробилок мелкого дробления являются КМД-1200, КМД-1750 и КМД-2200.

2.2 Конусная инерционная дробилка

Несмотря на стабильность уже существующих дробилок конусного типа, постоянно ведутся исследования и модернизация устройств. Среди последних новшеств следует отметить конусные дробилки на основе дебалансных вибраторов, которые приобрели название конусная инерционная дробилка.

Принцип работы механизма заключается в том, что во время работы на движущийся конус также передается вибрация с установленного вибрационного устройства, что позволяет улучшить качество дробления материала, а также справляться с более твердой породой.

Дробилка конусная инерционная

Использование устройств данного типа в их первоначальном виде создавало мощные вибрации, которые часто вызывали повреждения фундамента в рабочих помещениях. Так что использовать их приходилось в зданиях с особо прочной структурой фундамента.

В современных инерционных дробилках используется новый вибратор дебалансного типа. Его строение позволяет передать максимальное значение вибрации на движущийся орган, снизив до минимума внешнюю вибрацию. Это сделало их полностью безопасными для помещений, где они функционируют.

Одним из главных моментов такого устройства являет возможность запуска даже при загруженном рабочем пространстве.

Таким образом, конусная инерционная дробилка отличается более высокой продуктивностью переработки горных пород и более тщательным дроблением. Применение данной технологии позволяет создавать устройства небольших размеров, которые подходят для небольших предприятий.

Принцип работы выпускного коллектора

Работа выпускного коллектора автомобиля очень простая. Когда водитель заводит мотор (независимо от того, это бензиновый или дизельный агрегаты), в цилиндрах происходит сгорание воздушно-топливной смеси. На такте выпуска газораспределительный механизм открывает выпускной клапан (на цилиндр может быть один или два клапана, а в некоторых модификациях ДВС для лучшей вентиляции полости их даже три).

Когда поршень поднимается к верхней мертвой точке, он выталкивает все продукты горения через образовавшееся выпускное отверстие. Далее поток поступает в приемную трубу. Во избежание попадания горячего выхлопа в полость над соседними клапанами для каждого цилиндра устанавливается отдельная труба.

В зависимости от конструкции эта труба на некотором расстоянии соединяется с соседней, а затем они объединяются в общий тракт перед катализатором. Через каталитический нейтрализатор (в нем вредные для окружающей среды вещества нейтрализуются) выхлоп идет через малый и основной глушители на выхлопную трубу.

Так как данный элемент может в некоторой степени изменить мощностные характеристики двигателя, производители разрабатывают разные типы пауков для моторов.

Принцип работы

Всасывающий коллектор функционирует по очень простой схеме. Когда мотор заводится, воздушный клапан открывается. В процессе перемещения поршня к нижней мертвой точки на такте всасывания в полости создается разрежение. Как только впускной клапан открывается, порция воздуха с большой скоростью движется в освободившуюся полость.

• Моновпрыск – от фильтра поступает очередная порция воздуха. Она проходит через карбюратор или полость, в которой установлена топливная форсунка (если мотор оснащен инжекторной ТС). В этой полости воздух перемешивается с топливом. Благодаря разряжению в цилиндре эта порция всасывается через поднятый клапан системы впуска;
• Многоточечный впрыск – в каждой трубе коллектора размещены индивидуальные топливные форсунки. Когда открывается соответствующий клапан, воздух подается по подходящей к нему трубе. Одновременно происходит распыление топлива.
• Прямой впрыск – всасывается исключительно воздух. Клапан опускается, поршень сжимает воздух в цилиндре. В конце такта сжатия через форсунку топливо под давлением подается в сжатую среду. В дизельных ДВС происходит идентичный процесс, только воздух сжимается сильнее.

Все современные двигатели оснащаются электронной системой, которая управляет подачей воздуха и топлива. Благодаря этому мотор работает более стабильно. Размеры патрубков подбираются под параметры мотора еще на стадии изготовления силового агрегата.

Характеристики шпилек и гаек

Они используются как множественные застежки. Штифт очень похож на болт, но имеет головку. Сама конструкция представляет собой стержень с резьбой. Резьба нужна для затягивания гайки, которая фиксирует штифт, чтобы убедиться, что он надежно удерживается на месте.

Различия между штифтами, используемыми для крепления коллектора, и крепежными болтами заключаются в следующем:

1. Форма язычка.
2. Форма и размер головы (если есть).
3. Тип и шаг резьбы (это также относится к внутренней части гайки).
4. Материал изготовления.
5. Власть.

Важны именно эти характеристики, от них зависит выбор товара. На рынке представлены различные варианты коллекторного оборудования.

Материал изготовления

По сравнению с прошлыми годами качество современной продукции оставляет желать лучшего. Чтобы понять разницу, необходимо сравнить, чем современные опоры отличаются от ранее произведенных:

Сейчас наиболее распространенным материалом является сталь без покрытия. В 1990 году крепежные элементы изготавливались из стали с медным покрытием. Качество стало заметно лучше. В 1970 году были изготовлены очень прочные латунные изделия.

В настоящее время переплеты также производятся из всех перечисленных выше материалов. Но найти латунные зажимы стало намного сложнее. То же самое и с покрытыми медью.

Размеры

Стандартными считаются следующие размеры:

1. Диаметр – 0,3 см, длина – от 1,6 до 16 см, шаг резьбы – 0,5 мм.
2. Диаметр – 0,4 см, длина – от 1,8 до 16 см, шаг резьбы – 0,7 мм.
3. Диаметр – 0,5 см, длина – от 2 до 16 см, шаг резьбы – 0,8 мм.
4. Диаметр – 0,6 см, длина – от 2,5 до 16 см, шаг резьбы – 1 мм.

Особенности наматывания лески на катушку

Для чего необходима правильная намотка?

Соединение лески со шпулей

Первым этапом оснащения катушки леской является закрепление лесы на шпуле. Многие рыболовы не закрепляют леску, уповая на то, что нижние слои использоваться не будут, но это не совсем правильный подход. Со временем верхний рабочий слой будет изнашиваться и постепенно укорачиваться. Существует множество способов привязки, но основное распространение получил специально разработанный узел и самозатягивающаяся петля:

1. Специальный узел очень сильно напоминает клинч. Его достоинством является то, что он практически не растягивается и прекрасно держится.
2. Самозатягивающийся узел имеет небольшую растяжку, но под действием натяжения лески будет продолжать затягиваться до упора.

Профиль конусности

Различные рыболовные катушки по-разному наносят витки лески на шпулю. Существуют три вида намотки:

Цилиндрическая.

Трапециевидная.

Хаотическая.

В свою очередь, трапециевидная намотка имеет два вида конусности: прямой и обратный.

Прямой конус образуется если техническая особенность катушки предусматривает укладку витков с уменьшением шага в сторону стенки шпули. Такой конус обеспечивает минимальное трение витков при сбросе. При обратном конусе шаг постепенно уменьшается в направлении борта шпули. Трение витков при таком конусе больше, но уменьшается вероятность самопроизвольного сброса лески.

Бэкинг

Ходят слухи, что производители катушек начали выпускать бэкинги. Я их еще не видел. А пока думаю, что лучше всего бэкинг делать из обыкновенной швейной нити №№ 60-80 по современной нумерации. Она малого диаметра и потому не портит намотку. Современные нити изготавливаются из полиэстера и потому достаточно гигроскопичны и быстро сохнут.

Швейная нить не проскальзывает на шпуле и для фиксации ее не обязательно вязать к шпуле, а достаточно зажать в клипсе, замотать несколькими витками, после чего конец обрезать. Так как шнур по такому бэкингу тоже не проскальзывает, то можно не морочить себе голову и со шнуром, а крепить его точно так же.

Чтобы незакрепленный шнур не улетел, достаточно, чтобы на шпуле оставалось около десяти его витков. То есть, примерно два оборота ручки катушки. Но до этого лучше не допускать. А если допустили – пусть улетает.

В противном случае, если у нас удилище с малым диаметром тюльпана (см. статью «Фидерные удилища»), то при очередном забросе вместе с узлом может улететь не только оснастка, но и половина квивертипа. Поэтому, желательно, чтобы цвет бэкинга отличался от цвета лесы. (Я предпочитаю красный цвет. «ALARM!»). Тогда легче своевременно обнаружить, что леса заканчивается и пора покупать новую.

После каждой рыбалки леску желательно обрезать. Сколько? Как минимум, обрезать кусок, на котором в лупу видны ворсистость или другие повреждения. Желательно проверять шнур и во время рыбалки после зацепов или после 5-6-ти забросов за бровку. Лучше отрезать пару метров шнура стоимостью 2-3 гривны, чем отстрелить всю оснастку стоимостью 25-30 гривен. По мере расхода лески, а как минимум – в конце сезона, бэкинг надо подматывать.

Регулировка профиля намотки (конусности)

Каждая модель катушки имеет свой собственный профиль намотки. Различают:

• цилиндрический профиль (фото 1);
• обратный конус, где профиль намотанной лески расширяется к переднему бортику шпули (фото 2);
• прямой конус, когда профиль намотанной лески сужается к переднему краю (бортику) шпули (фото 3);
• хаотичный профиль, присущий дешевым китайским катушкам.

Спиннингисты используют цилиндрический либо легкий обратный конус. Регулировка геометрии намотки осуществляется с помощью регулировочных шайб.

Регулировочные шайбы катушек с передним фрикционным тормозом расположены на оси, на которой крепится шпуля, над звездочкой-трещоткой. В комплекте катушки обычно идет от 2 до 6 шайб различной толщины. При увеличении толщины шайб профиль намотки изменяется в сторону прямого конуса, при уменьшении толщины шайб – в сторону обратного конуса. Если в упаковке не имеется регулировочных шайб – значит они уже установлены на оси. Необходимо учитывать данный момент.

Для снятия (установки) шайб необходимо:

1. Открутить шпулю, вращая фрикцион против часовой стрелки.
2. Снять шпулю с оси (штока) катушки.
3. Снять (установить) необходимое количество шайб. Бывали случаи, когда приходилось снимать даже звездочку для достижения оптимальной геометрии намотки.

Регулировочные шайбы катушек с задним фрикционным тормозом, как правило, находятся в самой шпуле. Принцип регулировки профиля намотки лески прямо противоположен катушкам с передним фрикционным тормозом. Увеличение толщины шайб ведет к обратному конусу, уменьшение – к прямому конусу.

Для снятия (установки) шайб необходимо:

1. Снять шпулю.
2. Открутить специальную гайку на передней части шпули.
3. Снять фиксатор регулировочных шайб.
4. Снять (установить) необходимое количество шайб.

Чем можно заменить

Гайка самостопорящаяся Гроверную шайбу можно успешно заменить другими конструкциями:

• самостопорящиеся гайки — в крепеже стоит круговая пластина из пластика, которая при нагрузке сминается, и не дает раскручиваться гайке;
• шайба тарельчатого типа также подходит для замены, стоит недорого;
• коронную гайку используют, когда нужно отверстие для шплинта;
• зубчатый фланец имеет насечки для плотного стыкования с гайками.

Тарельчатая шайба

Коронная гайка Зубчатый фланец

Вариантов стопора много, поэтому всегда есть выбор по техническим свойствам, прочности и условиям применения.

Кислоты

это тоже эффективный метод, но не такой безопасный. Например, если рядом с резиновым изделием находится болт или гайка, лучше не использовать их, поскольку кислота может разрушить мягкие материалы.

Обычно используется серная кислота в высоких концентрациях, если болт только что окислился и не прилип к нему, достаточно капнуть на провод: оксиды уйдут и через несколько часов все открутится идеально. Если необходимо открутить «жесткий футляр», вокруг колпачка делают пластилиновую окантовку и добавляют туда несколько капель кислоты, для усиления эффекта еще добавляют кусочек цинка (создается гальваническая пара). Через 12 – 24 часа можно открутить практически все болты, даже заблокированные. Однако сделать такую ​​бортик из пластилина удается далеко не всегда.

Лично советую быть осторожными с такими методами, однако концентрированная серная кислота ОПАСНА!